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1、6S管理应该是5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）+ Safety（安全）。它的终极目标是将具体的6S（行动）融入到日常工作中，最终让员工养成良好的生活和工作习惯。要达到这个境界，确实需要经历活动准备、活动导入以及活动水平维持和提升三个阶段。
2、在活动准备阶段，要建立一个推进组织，制作一个活动大计划。一般地这个组织包括公司级别的推进委员会，一个具体运营活动的推进办公室（临时的或常设的），配备必要数量的推进人员（小企业可以是兼职的，大企业应该是专职的，具体视情况而定）以及各个部门的推进委员（干事）。制作一个任务清晰、职责明确的推进大计划。这样一个大计划通常需要比较专业的人士指导，当然也可以参考6S书籍自己完成。这个阶段并不需要准备什么特别的制度，当然在准备阶段进行一些培训动员也是有必要的。
3、在活动的导入推进阶段，首先需要制作各个阶段具体的实施计划，比如整理实施计划、整顿实施计划等，清晰定义出各个阶段的任务、对策措施以及责任人。作为推进者，需要清楚地了解每一个阶段需要具体做什么，用什么来评价，期望获得哪些输出（结果）？在整理阶段，就是要将要的和不要的彻底分开，处理不要物，最后形成《不要物处理标准》。在整顿阶段，就是要对留下的物品进行合理布局（三定原则：定位、定容、定量）和标识（可视化）。布局和标识首先应该满足提高工作效率的原则，其次考虑整洁、美观。不符合效率原则的布局和标识终究是得不到有效坚持的。在清洁阶段，主要是设法维持前面三个阶段活动的成果，通过制定和运行相关管理标准，设法将3S活动变成员工的日常工作。在素养阶段，重要的是制作一些高尚的行为准则，并通过不间断的教育和训练，持续提升员工的个人素养。在安全阶段，最核心的任务就是大量识别企业内的各类安全隐患，并及时消除安全隐患，最终形成一个能有效识别隐患和及时对策的良好机制，做到防患于未然。在整个推进过程中，最重要的是能够让员工自己动手完成所有规定的任务。
4、关于如何维持或持续推进6S的问题，不是一件简单的事。许多企业期望通过考核、检查以及奖罚来达到目的，但事实证明多数情况下并不成功，以至于将5S变成一种令员工讨厌的例行公事（形式主义）般的月度检查，被检查部门最终还是回到从前大扫除的低水平上去。我们的经验是，只有不断定义更高的目标，设计更有效的形式开展活动，才有可能维持或提高6S水平。所以，在6S成功导入之后，要及时学习和引进后续的能够覆盖6S的管理改善活动，如TPM、JIT等。这就像一个人在完成小学学业之后，希望能够维持小学水平，就只有一个办法，那就是升入初中继续学习。在帮助企业导入6S的过程中，我们可能会用评比、竞赛甚至少量的金钱激励等手段来激活氛围，引导部门或员工参与，而很少使用所谓的考核和奖罚等办法。
生产部长任组长，预备班长任副组长，其他班长为组员。
6S推行目标：于细微之处着手，通过行动，规范现场，提高素质。
1、制定6S管理活动要与不要的物品分类标准;
3、制定6S管理活动办公区检查表;
4、制定6S管理活动生产现场检查表。
四、对全员进行6S管理活动的教育。
1、通过整理将现场物品分成有用的和无用的两类，及时将无用的物品清除现场，留下必要的，其它都清除掉。使工作现场井然有序;
2、将有用的物品进行分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识，可以最快的时间取回想要的东西;
3、员工自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。工作场所看得见看不见的地方全清扫干净，保持工作现场干净;
4、认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，杜绝职业危害，防止环境污染。员工本身也要做到着装、仪表、精神清洁。维持整理、清扫的结果，保持干净亮丽，保持清扫的结果;
5、每位员工养成良好习惯，爱岗敬业，尽职尽责，循规蹈矩，提高素质，自我管理，自我控制，遵守规则，有美誉度提高工作热情和团队凝聚力;
6、贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。一切工作均以安全为前提。
6S管理所提倡的几乎都是工作中细小的环节，并不是深不可测难题，6S管理的成功与否，关键在于坚持，将6S管理的方方面面，持之以恒的执行下去。
五、活动前的宣传造势，6S管理活动要全员重视、参与才能取得良好的效果。
六、实施：前期作业准备，方法说明会，全体上下彻底大扫除，统一地面物品摆放标准，定点摄影等。
七、评比及奖惩：依6S管理活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施物质和精神奖惩。
八、检讨与修正：各责任小组依缺点项目进行改善，不断提高。
通过这样的推行方式，6S管理活动的思想渗入整个企业的每个角落，不仅仅是生产现场发生了翻天覆地变化，变得整洁有序，员工们不再为到处找工夹具、计测器而犯愁，现场人、设备、物料井然有序，员工们精神面貌也得到了很大的改善，积极向上。
6S管理活动不仅仅是对现场的改善与提升，而是对人的管理也是起着很大的作用的。
1、整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
2、6S+节约为7S，再+服务为8S，再+满意为9S
3、以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。
4、改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。
5、1．整理：就是将公司（工厂）内需要与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。
6、2．整顿：就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。
7、3．清扫：就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的东西清扫干净。
8、执行的方法：建立责任区域------制定清扫标准------确立责任人
9、推进步骤：安全教育，保养教育，知识教育。
10、4．清洁：就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如：工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。
11、5．素养：就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。
12、人品的提升：对父母尽孝，对家庭尽爱，对工作尽职，对上司尽责，对下级尽教。
13、注意仪装，礼貌用语，态度诚恳。
14、6．安全：是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防
15、安全管理的目的：保障员工的安全，保证生产正常运转，减少经济损失，紧急对应措施。
16、执行的方法：安全隐患识别，实行现场巡视。
17、安全宣传、安全教育、安全检查。
18、1．教育培训，责任区域，责任部门，动员大会。
19、2．推行计划，制定基准，职能培训，建立看板。
20、3．工具器材，识别实施，建立责任，行动实事。
21、4．进行改善，定期检查，定期评比，结果公布。
22、学习6S精益管理中在于学神，不在于形。6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准从而达到
23、（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
24、（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；在翻找东西的时候因为杂物乱放也导致时间的浪费；物品乱放造成丢失，这是一种资源的浪费。
25、（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦，人在心情愉悦的时候工作是可以事半功倍的；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
26、（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
27、（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
28、（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
29、（7）降低成本：做好6个S可以减少搬运作业，可以减少返工率，可以减少资源浪费，这些都从而降低了成本；
30、（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
31、推行6s管理就是通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节），企业形成良好氛围，人人用心做事；地、物明朗有序，管理状态清清楚楚，运作流程明确，监控点得以控制，创建“人人有事做，事事有人管”的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任（分工明确是为了更好的合作），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。其中，提升人的素养，形成追求卓越，追求精益的企业文化，打造具有先进理念、目标明确、团结协作，敢于拼搏、积极进取的优秀团队是6S管理的中心和内核。
